در دنیای رقابتی امروز، مفهوم «همان بار اول درست انجام دادن» (Getting It Right First Time) به یکی از اصول اساسی در طراحی و تولید محصولات تبدیل شده است. این رویکرد بر اهمیت توجه دقیق به ملاحظات تولید، لجستیک و زنجیره تأمین در مراحل اولیه طراحی تأکید دارد. با اتخاذ این رویکرد، نه تنها زمان تولید کاهش می‌یابد، بلکه از بروز اشتباهات جلوگیری می‌شود و پیچیدگی‌های فرآیند تولید نیز ساده‌تر می‌گردد، بدون آنکه کیفیت یا ارزش مشتری‌محور محصولات تحت تأثیر قرار گیرد.
توجه به چابک‌سازی در میان خودروسازان غربی
یکی از مزایای کلیدی مفهوم «همان بار اول درست انجام دادن»، تسریع چرخه‌های توسعه محصول است. به‌طور مثال، شرکت‌های چینی توانسته‌اند چرخه‌های توسعه خود را به حدود ۱۲۰ هفته کاهش دهند؛ در حالی که این عدد در شرکت‌های غربی اغلب بیش از ۲۰۰ هفته است.
کاهش زمان، یعنی افزایش بهره‌وری! این امر به معنای کاهش هزینه‌های طراحی و تولید، کوتاه‌تر شدن چرخه بهینه‌سازی و امکان نوآوری سریع‌تر است. این موضوع فشار زیادی بر شرکت‌های غربی وارد کرده و آن‌ها را به اصلاح فرآیندها و افزایش بهره‌وری سوق داده است تا بتوانند در این رقابت جهانی باقی بمانند.
برای عملیاتی کردن «همان بار اول درست انجام دادن»، پیوند میان مراحل طراحی و فرآیندهای تولید به یکی از ملاحظات حیاتی در صنعت خودرو تبدیل شده است. به گزارش وبسایت «ams»، خودروسازان غربی تحت فشار شدید رقابت با چین هستند و در صدد چابک‌سازی فرآیندها و راهبردهای خود هستند. در این میان، طراحی برای تولید (Design for Manufacture-DFM) رویکردی هوشمندانه برای چابک‌سازی خودروسازان به شمار می‌آید. در این نگرش، ملاحظات تولید در مرحله طراحی اولویت داده می‌شود.
در واقع «طراحی برای تولید» رویکردی است که در آن ملاحظات تولید و زنجیره تأمین از نخستین مراحل طراحی مدنظر قرار می‌گیرد.
هنری فورد، بنیان‌گذار صنعت خودروی مدرن، در این‌باره گفته است: «توانایی ساده‌سازی یعنی حذف موارد غیرضروری؛ تا آن‌جا که ضروریات بتوانند نمایان شوند.» این اصل قدیمی هنوز هم کاربرد دارد و هسته اصلی پیاده‌سازی مؤثر طراحی برای تولید DFM را تشکیل می‌دهد؛ جایی که حذف پیچیدگی‌های غیرضروری منجر به ساده‌تر شدن فرآیندهای تولید می‌شود. در صنعت خودرو معاصر، DFM به‌عنوان یک روش نظام‌مند برای بهینه‌سازی طراحی قطعات به‌منظور ارتقای قابلیت تولید، کاهش هزینه‌ها و بهبود کیفیت پیش از اجرای فرآیند تولید شناخته می‌شود.
تام بلک، مدیر محصولات سیستم‌های اطلاعاتی شرکت ABB Robotics (یکی از تأمین‌کنندگان بین‌المللی قطعات خودرو) می‌گوید: «DFM فرآیندی تعاملی میان تیم‌های تحقیق و توسعه و مهندسان تولید است که کمک می‌کند موانع موجود بر سر راه عرضه سریع‌تر محصولات نوآورانه به بازار برطرف شوند.»
این بعد تعاملی یکی از ویژگی‌های بنیادی اجرای مؤثر DFM محسوب می‌شود و مستلزم کانال‌های ارتباطی قوی میان تیم‌های تحقیق و توسعه و مهندسان تولید است.
همگرایی دیدگاه‌های تویوتا، فولکس‌واگن و ب‌ام‌و در رقابت با چین
بدون شک، چین به یکی از قدرت‌های برتر در صنعت خودرو جهان تبدیل شده و در بسیاری از جنبه‌ها، توانسته است رقابتی جدی با کشورهای غربی ایجاد کند. یکی از مهم‌ترین چالش‌هایی که خودروسازان بین‌المللی با آن روبه‌رو هستند، رقابت قیمتی با محصولات تولیدی چین است.
در این راستا، رویکرد طراحی برای تولید کم‌هزینه (DFM) می‌تواند به این شرکت‌ها کمک کند تا هزینه‌های خود را به‌طور قابل‌توجهی کاهش دهند. یکی از اصول بنیادین این رویکرد آن است که هیچ مرحله‌ای در فرآیند طراحی و تولید نباید دوباره‌کاری شود. به عبارت دیگر، تمام مراحل طراحی باید از همان ابتدا به‌درستی و با دقت کامل انجام شوند؛ زیرا زمانی برای تکرار وجود ندارد. تحقق این اصل نیازمند همکاری نزدیک میان تیم‌های طراحی و مهندسی در طول فرآیند توسعه محصول است. نتیجه این رویکرد کاهش چشمگیر هزینه‌های تولید تا حدود ۲۵ درصد خواهد بود.
شرکت تویوتا به‌عنوان یکی از پیشگامان این رویکرد معتقد است که در فضای رقابتی امروز، جایی برای اشتباه وجود ندارد. اصل «درست انجام دادن کار از همان ابتدا» نه تنها بهره‌وری را افزایش می‌دهد، بلکه امکان ارائه محصولاتی با کیفیت بالاتر و با قیمت مناسب‌تر را نیز فراهم می‌آورد. این رویکرد می‌تواند به‌عنوان یک راهبرد کلیدی برای موفقیت در بازارهای جهانی مورد توجه قرار گیرد.
علاوه‌بر این، گذار به خودروهای برقی و خودران پیچیدگی‌های بیشتری را به فرآیندهای تولید اضافه کرده و اهمیت همکاری میان بخش‌های مختلف طراحی، مهندسی و تولید را دوچندان کرده است. بنیان‌گذار و مدیرعامل شرکت NOYO AG، با اشاره به این تحولات اظهار داشت: «ما شاهد یک دگرگونی عظیم در صنعت خودرو هستیم و سرعت این تغییرات بسیار بالاست.»
همگرایی دیدگاه‌ها در شرکت‌های خودروساز
شرکت‌های برجسته خودروسازی همچون ب‌ام‌و، فولکس‌واگن و تویوتا همگی با پیروی از اصل «درست انجام دادن کار از همان ابتدا»، همگرایی خاصی در رقابت با چین پیدا کرده‌اند.
-
ب‌ام‌و: کارخانه ب‌ام‌و در مونیخ نمونه‌ای برجسته از اجرای جامع اصول DFM است. این کارخانه در حال تجربه تحولی اساسی برای تبدیل‌شدن به یک مرکز تولید کاملاً برقی است که حول معرفی سدان جدید برقی مبتنی بر پلت‌فرم Neue Klasse متمرکز شده است. پیش‌بینی می‌شود این رویکرد منجر به کاهش ۲۵ درصدی هزینه‌های تولید نسبت به سال ۲۰۱۹ شود.
-
فولکس‌واگن: ابتکار راهبردی فولکس‌واگن برای ارائه خودروهای برقی مقرون‌به‌صرفه در اروپا نمونه دیگری از کاربرد موفق DFM است. دستیابی به قیمت ۲۰ هزار یورویی مستلزم بهینه‌سازی هر عنصر طراحی برای تولید کارآمد و انبوه است.
-
تویوتا: تویوتا رویکردی اتخاذ کرده که بر انعطاف‌پذیری در فرآیند طراحی تأکید دارد. جیمی مور، مهندس ارشد تویوتا در آمریکای شمالی توضیح می‌دهد که مهندسان این شرکت از ابتدای فرآیند طراحی، قابلیت تولید و لجستیک را مدنظر قرار می‌دهند.
نوآوران چابک چینی
در سال‌های اخیر، تولیدکنندگان خودرو چینی کارایی‌های تولیدی چشمگیری را به‌نمایش گذاشته‌اند که به‌طور قابل‌توجهی سبب پیشی گرفتن آن‌ها از رقبای غربی شده است. به‌طور مثال، شرکت‌هایی مانند NIO توانسته‌اند طراحی‌های جدید خود را در مدت‌زمانی حدود ۱۲۰ هفته به بازار عرضه کنند، در حالی که این زمان برای برندهای برجسته اروپایی و آمریکایی نظیر فولکس‌واگن و رنو بین ۲۰۰ تا ۲۴۰ هفته است.
این اختلاف زمانی بازتاب‌دهنده تفاوت‌های اساسی در زیرساخت‌ها و استراتژی‌های اجرای رویکرد طراحی برای تولید کم‌هزینه (DFM) است.
نگاهی به شرایط خودروسازی در ایران
برای مقابله با چالش‌های عمیق و متعدد پیش روی صنعت خودرو ایران، بازنگری بنیادین در روش‌شناسی تحقیق و توسعه و همچنین اتخاذ رویکردهای نوین تولید امری اجتناب‌ناپذیر است. خودروسازان ایرانی باید در کنار پذیرش رویکردهایی مانند DFM، ساختارهای سنتی را بازنگری کنند و از فناوری‌های نوین بهره‌برداری نمایند.
